事前冷却とその最大限に活用する方法

コールドチェーンにおいて、予冷は温度に関連した潜在的な弱点となり得ます。生鮮食品の品質低下は累積的に進行し、不適切な取り扱いが繰り返されるごとに、コールドチェーンの消費者セグメントにおける最終的な品質が低下します。コールド（温度管理）サプライチェーン全体にわたる適切な温度管理は、製品の劣化を遅らせるための最も重要かつシンプルな方法です。

 事前冷却を最適に行うと、生産者から消費者に届くまでの生鮮農産物の品質が向上し、損失も削減されます。

2010 年の米国農務省経済調査局の調査によると、腐敗により毎年 189 億ポンド (86 億キログラム) の新鮮な果物や野菜が失われており、これはその年の米国の食用食品全体の損失の 19.6% を占めています。

一般的に、冷却は農産物の品質保護の基盤です。冷却は、生理学的変化（呼吸、エチレン生成、酵素反応、水分損失）の速度を低下させ、微生物の増殖を遅らせることで、生鮮農産物の保存期間を延長します。

適切な事前冷却にはいくつかの利点があります。

• 酵素分解と呼吸活動を抑制することで軟化による品質低下を防ぎます。
• 水分の損失を遅らせることで萎れを予防します。
• 微生物（菌類や細菌）の増殖を抑制することで農産物の腐敗速度を低下させます。
• エチレン生産率の削減
• エチレンに敏感な農産物に対するエチレンの影響を最小限に抑えます。

収穫後数時間以内に、常温で保管された生鮮農産物は、品質に回復不能な劣化が生じる可能性があります。トマトのように低温に弱い農産物であっても、収穫後速やかに圃場の過剰な熱を除去することが不可欠です。細菌性軟腐病などの特に急速に進行する腐敗は、トマトの果肉温度が30℃（86°F）の場合、収穫後数時間以内に発生する可能性があります。一方、16～20℃（61～68°F）では、同様の腐敗は数日後には発生しません。

生鮮食品の商業的な予冷は、適切な冷却方法を用いて、作物から圃場熱の少なくとも7/8を迅速に除去することを目指しています。圃場熱とは、収穫した作物の温度と、その製品の最適貯蔵温度との温度差のことです。この所要時間は「7/8冷却時間」と呼ばれます。残りの1/8は、その後の冷蔵保管および取り扱い中に除去され、製品への悪影響はほとんどありません。

予冷方法には、室内冷却、水冷、強制空気冷却、真空冷却、氷の使用などがあります。

最適な冷却効果を得るために

• 製品は十分な時間プレクーラー内に留まらなければなりません。
• 冷却媒体（空気、水、または砕氷）は、冷却期間中、一定の温度に維持する必要があります。
• 媒体は個々の製品の表面と継続的かつ密接に接触する必要があります。

表「新鮮な果物と野菜に適用される予冷方法の比較」は、冷却時間、製品との水の接触、製品に生じる水分損失 (%)、初期資本コスト、エネルギー効率の観点から、さまざまな予冷方法のトレードオフをまとめたものです。

強制空冷式冷蔵室では、特に積み重ねられたコンテナやパレットを通して高流量の空気が吸引されます。製品は7/8冷却に達した時点で、強制空冷式予冷装置から速やかに取り出す必要があります。

強制空冷は、ほとんどの果菜類に推奨されますが、特に水系腐敗菌の侵入を受けやすいトマトに適しています。収穫直後の強制空冷には、傷口を乾燥させ、腐敗菌の増殖を抑えるという利点もあります。

次の表「トマトの冷却方法と保存条件」は、トマトの推奨保存条件と冷却方法をまとめたものです。

生鮮食品の品質を保つには予冷が不可欠ですが、正しく行う必要があります。予冷中にいくつかの問題が発生する可能性があります。

• 予冷サイクルのアンダーシュート

予冷不足とは、目標温度に達する前に運転が停止したことを意味します。これは、 生鮮食品の品質と保存期間が損なわれます。

• 予冷サイクルのオーバーシュート

一方、オーバーシュートとは、目標温度に達した後も予冷プロセスが継続されることを意味します。製品に害はありませんが、エネルギーの無駄につながります。

上記の問題を回避するには、プレクーリング用のXsenseモジュールをご利用ください。これは、プレクーラーの周囲条件を監視・制御するために特別に設計されたハードウェアとソフトウェアの複合体です。以下の簡単な手順に従って、プレクーリングを最大限に活用してください。

• 当社のソフトウェアプラットフォームXsenseで製品コンディショニングサイクルの特性を定義します^® 雲。
• HiTag データロガーを、処理対象のボックス/パレットの内側または上部の調整環境内に配置します。 データロガー 収集されたデータをリアルタイムで自動的に報告します。
• 目標条件に達すると、即座に通知が届きます。
• 予冷サイクルは、目標温度に達すると手動または自動で停止します。
• Xsense^® クラウドには、後で確認および比較できるように、すべての製品コンディショニング サイクルの記録が保存されます。